Studium przypadku - Jak inwestycje w system dystrybucji sprężonego powietrza dały oszczędności energetyczne w młynie?

Efektywne zarządzanie energią w zakładach przemysłowych to kluczowy element, który powinien stać się priorytetem dla właścicieli firm. Nie tylko ze względu na rosnące znaczenie ochrony środowiska, ale przede wszystkim z uwagi na kwestie finansowe. W dobie dynamicznie rosnących cen energii, optymalizacja jej zużycia jest niezbędna, aby ograniczyć koszty operacyjne i zwiększyć efektywność działania. W poniższym Studium Przypadku przedstawiamy krok po kroku proces inwentaryzacji sieci sprężonego powietrza u jednego z klientów, jej kompleksową modernizację oraz wdrożenie systemów umożliwiających precyzyjny monitoring i kontrolę zużycia powietrza w poszczególnych działach produkcyjnych. Dowiedz się, jak skuteczne działania przyczyniły się do oszczędności i poprawy wydajności.

Firma Pneumat. przeprowadziła kompleksową modernizację sieci jaką jest instalacja sprężonego powietrza w młynie przemysłowym, gdzie głównym celem było uzyskanie pełnej kontroli nad zużyciem powietrza oraz optymalizacja zużycia energii. Dzięki wdrożonym rozwiązaniom, klient zyskał możliwość monitorowania i zarządzania przepływem sprężonego powietrza na poszczególnych liniach produkcyjnych.

1. Struktura zakładu – młyn przemysłowy był podzielony na kilka działów, z których każdy posiadał własną linię produkcyjną zasilaną sprężonym powietrzem.

2. Niewydajna infrastruktura – rurociągi w niektórych sekcjach były zbyt małe, co powodowało znaczne straty ciśnienia i ograniczało wydajność całego systemu.

3. Brak precyzyjnych danych – jedyne informacje na temat zużycia powietrza pochodziły z urządzeń jakim są sprężarki, bez podziału na konkretne działy i linie.

4. Trudności w optymalizacji – brak szczegółowych danych uniemożliwiał identyfikację anomalii i wdrożenie działań prowadzących do oszczędności energetycznych.

W ramach modernizacji:

• Zwiększyliśmy przepustowość rurociągów, wykorzystując rury pneumatyczne Infinity, eliminując miejsca generujące straty ciśnienia.

• Zainstalowaliśmy nowoczesny system monitoringu zużycia powietrza, który pozwala na precyzyjny pomiar i analizę zużycia na każdej linii produkcyjnej.

• Umożliwiliśmy klientowi pełny wgląd w dane dotyczące przepływu powietrza, co pozwala na szybką identyfikację nieprawidłowości i optymalizację procesów.

Dzięki przeprowadzonej modernizacji młyn przemysłowy osiągnął znaczną poprawę efektywności energetycznej oraz uzyskał narzędzia do stałego zarządzania zużyciem powietrza w poszczególnych działach. To przełożyło się na realne oszczędności kosztów operacyjnych i zwiększenie wydajności produkcji.

W odpowiedzi na potrzeby Klienta przeprowadziliśmy kompleksową analizę (audyt efektywności energetycznej) oraz szczegółową inwentaryzację sieci sprężonego powietrza w jego zakładzie. Wyniki naszych pomiarów wykazały konieczność wymiany części istniejącej instalacji pneumatycznej. W porozumieniu z Klientem zdecydowaliśmy się na wdrożenie naszego kompletnego systemu aluminiowych rurociągów Infinity, który cechuje się wysoką wydajnością i niskimi stratami ciśnienia.

Po zakończeniu modernizacji Klient zauważył znaczącą poprawę efektywności energetycznej, co bezpośrednio przełożyło się na oszczędności i lepsze warunki pracy systemu sprężonego powietrza.

Dodatkowo przeprowadziliśmy szkolenie kadry, podczas którego omówiliśmy:

• Realne koszty generowane przez produkcję sprężonego powietrza,

• Możliwości optymalizacji zużycia i redukcji kosztów operacyjnych,

• Potrzebę monitorowania procesów, aby zapobiegać stratom i nieefektywności.

Klientowi szczególnie zależało na stałym monitoringu zużycia powietrza, aby precyzyjnie analizować dane z poszczególnych sekcji zakładu i szybko identyfikować wszelkie nieprawidłowości w systemie. Wdrożyliśmy więc zaawansowane rozwiązania pomiarowe, które zapewniają pełną kontrolę i dostęp do bieżących danych:

1. Przepływomierze – dokładne pomiary przepływu powietrza w poszczególnych punktach instalacji.

2. Przetworniki ciśnienia – monitorowanie parametrów ciśnieniowych w czasie rzeczywistym.

3. Multifunkcyjne urządzenia pomiarowe – umożliwiające analizę zużycia, wykrywanie anomalii oraz optymalizację procesów produkcyjnych.

Dzięki wdrożonym rozwiązaniom Klient uzyskał pełną kontrolę nad pracą systemu sprężonego powietrza, co pozwala na szybką reakcję na ewentualne nieprawidłowości oraz maksymalizację efektywności energetycznej całego zakładu.

W zakładzie Klienta wdrożyliśmy kompleksowy system monitoringu, który objął 8 kluczowych sekcji instalacji sprężonego powietrza. Każdy z obszarów został precyzyjnie opomiarowany, a wszystkie dane zostały zintegrowane za pomocą zaawansowanego rejestratora i podłączone do istniejącego systemu informatycznego Klienta.

Dzięki tej modernizacji Klient uzyskał natychmiastowy dostęp do szczegółowych informacji z poziomu komputera w biurze. Za pomocą jednego kliknięcia może monitorować w czasie rzeczywistym:

• zużycie sprężonego powietrza,

• prędkość przepływu,

• aktualne ciśnienie robocze w każdej z 8 sekcji zakładu.

Dodatkowo system umożliwia tworzenie raportów i analiz w różnych przedziałach czasowych – dziennych, tygodniowych, miesięcznych lub w specyficznych okresach, takich jak weekendy czy zmiany nocne. Dzięki temu Klient może dokładnie analizować zużycie powietrza w poszczególnych działach, identyfikować nieprawidłowości oraz podejmować decyzje optymalizacyjne, które wpływają na oszczędności energetyczne i efektywność pracy zakładu.

Wdrożone rozwiązanie nie tylko usprawniło kontrolę procesów, ale również umożliwiło Klientowi bardziej świadome zarządzanie zasobami energetycznymi, co przekłada się na redukcję kosztów operacyjnych.

Urządzenia pomiarowe do monitorowania sprężonego powietrza doskonale sprawdzą się w każdym zakładzie przemysłowym korzystającym z instalacji pneumatycznych. Dzięki swojej wszechstronności pozwalają na efektywne zarządzanie zużyciem powietrza i optymalizację pracy sieci.

W przedsiębiorstwach, gdzie wydajność instalacji pneumatycznej jest kluczowa, a koszty generowane przez wytwarzanie sprężonego powietrza są wysokie, analiza zużycia na poszczególnych etapach produkcji przynosi wymierne korzyści. System umożliwia:

• precyzyjne monitorowanie zużycia powietrza w konkretnych sekcjach i działach

• szybkie wykrywanie odchyleń od normy oraz eliminację strat

• reagowanie na awarie i nieszczelności w czasie rzeczywistym

• planowanie produkcji i konserwacji na podstawie szczegółowych danych analitycznych

Takie rozwiązania są szczególnie przydatne w:

• zakładach produkcyjnych z wieloma liniami technologicznymi

• przemysłach wymagających precyzyjnych procesów, jak spożywczy, farmaceutyczny czy motoryzacyjny

• firmach, które dążą do redukcji kosztów energetycznych i poprawy wydajności instalacji

Dzięki wdrożeniu urządzeń pomiarowych można nie tylko uzyskać pełną kontrolę nad siecią sprężonego powietrza, ale również znacząco zwiększyć efektywność operacyjną zakładu i zoptymalizować koszty produkcji.

Jeżeli zależy Ci na dokładnym monitorowaniu zużycia sprężonego powietrza w Twoim zakładzie, skontaktuj się zespołem specjalistów firmy Pneumat System. Nasi eksperci chętnie odwiedzą Twój zakład, przeprowadzą szczegółową analizę i zaproponują nowoczesne rozwiązania, które pozwolą na skuteczny monitoring zużycia powietrza oraz jego efektywną optymalizację. Dzięki temu zyskasz pełną kontrolę nad kosztami i wydajnością swojej instalacji pneumatycznej.